8月20日，管道二公司虎林-长春1标段CPP202机组连续完成1240道焊口，取得了连续千道焊口一次合格率100%和综合合格率99.9%的优异成绩，创下项目连续千道焊口无返修的纪录，获得了业主和监理的一致好评。

　　定目标，线毫米壁厚的主体管线全自动焊接任务，并于今年3月25日正式开始焊接。

　　作为项目中最后一个开工的机组，大家都默默地憋着一股劲儿：“一定要干得更好，证明自己的实力！”

　　质量是做好一切工作的根基。开工前，机组就已充分做好了准备工作。在练兵期间，机组根据员工的特点，对所有电焊工进行了合理分组，并通过分析他们以往的焊接数据，对热焊和填盖的焊工进行合理组合与搭配，最大限度地发挥个人专长和工作积极性。

　　在紧张高效的氛围中，大家学习热情高涨，进步迅速，仅用7天就完成了焊工上岗考试。同时，机组根据焊工的焊接情况和焊口全自动焊图谱的跟踪分析，判断所用焊接参数和坡口尺寸是否合理，并及时进行局部调整，确保焊接参数和坡口尺寸都能满足焊接要求。

　　开工后，机组始终坚持高标准、严要求的工作作风，强化质量过程控制，并在短时间内顺利完成了百口焊接的磨合。

　　机组重视坡口加工及尺寸测量。每一个作业面焊接前，都会组织调试坡口的各个尺寸，并每天对坡口加工的第一根管进行尺寸复核，如遇尺寸发生变化，及时进行调整。认真完成每道焊接工序，严密监控每道焊口的组对间隙、开口宽度、预热温度等关键环节，细致检查焊缝余高、宽度、错边等参数。机组还严格控制好混合气的配比，安排专人对混合气进行管理。对于符合要求的混合气，二氧化碳含量高的用于根焊和热焊焊接，含量相对低的用于填盖焊接。

　　全自动焊接比半自动焊接“敏感”得多，管道壁厚相差1毫米，焊接参数就会不同。机组加强对全自动焊接过程的跟踪，严格落实“三检制”，对每一道焊口都精益求精。通过全自动焊图谱，及时发现每道焊口的焊接情况和问题，并迅速进行调整，从而保证了焊缝质量，降低了不合格焊口的发生率。

　　每天的质量分析会是不可或缺的环节。会前，机组会公布前一天的焊口质量情况，焊工们通过对比每道焊口的参数，相互提出问题并讨论整改方案。大家踊跃发言，在质量管理方面提出了许多新想法和合理化建议。

　　机组的焊工大多是年轻人，并且由分公司内部各机组抽调人员组成，焊工整体水平的提升需要一段时间的磨合。为此，机组制订了“老带新、一帮一”的方案，充分发挥“传、帮、带”的作用，持续加强青年员工的培养，将有潜力的焊工培养成更加全面的技术能手。

　　在业主举办的月度金牌焊工评选活动中，机组的3名电焊工共5次获得“金牌焊工”荣誉称号，展现了高超的技艺和过硬的技术，受到业主的大力表彰。